走進寶馬數字化工廠，都有哪些前沿實踐？

在寶馬集團，未來已經開始！數字化技術已被應用到生產中的各個環節，如：智能數據分析、智慧物流、創新的自動化和輔助系統以及增材制造等等。下面我們來對這每一個環節，結合生動的視頻詳細介紹。

01智能數據分析

智能數據分析包括用于捕獲和評估數據以及改進流程的應用程序。在這一領域內，寶馬將其實踐細分為：工廠數字化、人工智能解放單調勞力、虛擬現實協助過程優化等等。

1 / 虛擬工廠規劃

兩大行業領導廠商進行的合作實踐

借助NVIDIA Omniverse平臺

寶馬首次實現了整座工廠生產線的仿真

并將虛擬工廠規劃

提升到了一個新的高度

BMW AG生產董事會Milan博士與英偉達老黃（黃仁勛）正在對寶馬的數字孿生工廠進行“Factory Tour”，這是一種全新的方法來規劃高度復雜的制造系統 - 使用 Omniverse 平臺。

未來工廠可以完全在平臺中設計、模擬、運營和維護。全球團隊可以跨地域、跨軟件工具和跨數據集進行協作，以實時設計和規劃工廠。數字人體模擬測試了員工的人體工程學和工作效率流程。機器人使用 NVIDIA Isaac 和 Fleet Command 進行訓練、操作和編排。Omniverse 中端到端模擬的虛擬工廠在物理上是準確的，并遵守物理定律 - 是現實中工廠的完美數字孿生。

“寶馬的制造體系非常復雜，而且是大規模的個性化制造?！盢VIDIA 創始人兼首席執行官黃仁勛說?！霸谒麄儗ξ磥砉S的愿景中，人和機器人一起工作，工廠設計各個方面的工程師在共享的虛擬空間中協作，整個工廠都用逼真的細節進行模擬。通過平臺將他們的團隊連接起來，在物理世界中建造之前，就能夠以虛擬方式設計、規劃和運營他們未來的工廠，這是制造業的未來?！?/p>

2 / AI解放單調勞力和支持質量保證

在標準化生產中的員工得到AI的支持和緩解。例如，快速、高效和可靠的技術，可確保員工在最終檢查期間不必根據訂單數據檢查模型銘文?，F在只需要由人工智能處理，如果題詞不正確，它會提醒員工。這個和其它的AI應用為寶馬集團的生產系統提供了顯著的附加值。

再比如，智能數據分析可以節省維護時間，減輕生產工人的壓力并提高效率。在慕尼黑工廠，制造一輛汽車需要大約 30 個小時。其制造的每輛車都會產生大量數據。在AI和智能數據分析的幫助下，寶馬可以使用這些數據智能地管理和分析生產情況。

AI 正在幫助寶馬進一步簡化制造流程，比如通過算法分析車輛裝配中的數千個螺栓連接，并為在錯誤發生之前更可靠地識別錯誤。綠燈表示一切正常！

02智慧物流

正在全力開發具有開創性的物流系統，以實現更智能、更靈活的物流運營。重點是物流機器人、工廠自主運輸系統和端到端的數字化供應鏈項目等應用。例如：
? 自主牽引車主要用于裝配物流，依靠激光信號自主導航在生產車間內通行。

? 智能運輸機器人

智能運輸機器人能夠獨立地從 A 到 B 運輸重達 0.5 噸的部件。該技術使用無線發射器來確定它們的位置，并可以計算出到達所需目的地的最佳路線。這些運輸機器人還能由回收的 BMW i3 電池供電，可行駛 8 小時。

? 互聯配送

通過集團的互聯配送網絡，車輛發送和接收與從工廠到經銷商的路線相關的信息。當它停下來時，車輛會將其地理位置和狀態傳遞給物流中心。 

03創新自動化

創新的自動化意味著一方面使用智能解決方案減輕員工負擔；另一方面用機器人的優勢補充人類的靈活性和敏感性。輕型協作機器人與員工并肩工作，無需任何形式的保護屏障。

? 輕型協作機器人

集團的協作機器人與員工一起工作，執行繁重和高精度的任務。它的輕型機器人用途廣泛，但它們的速度有限，如果出現任何危險，都可以停下來。 

04增材制造

寶馬集團自 1990 年以來一直在原型制作中使用3D打印技術。新的增材制造方法將進一步縮短生產時間。增材制造對于更經濟、更靈活的生產以及部件的個性化具有巨大的潛力。從2010 年以來，還在標準化生產中使用了這些技術。
? 寶馬增材制造中心該中心位于集團的研究和創新中心（慕尼黑）。除了生產原型和標準件外，該園區還對新的 3D 打印技術進行研究，并舉辦員工培訓。約80 名員工在該中心工作。2019 年，該中心增材制造了約 300,000 個零件。

? 3D打印系列組件集團于 2010 年慶祝其首次在小批量生產中成功使用該技術。直到今天，增材制造的水泵輪仍安裝在其 DTM 車輛中。隨后在 2012 年進一步用于標準生產，用于勞斯萊斯汽車的增材制造塑料部件。BMW i8 Roadster 在標準生產中還使用了增材制造的金屬和塑料部件。

? 定制的裝配輔助工具

不僅將這項技術用于生產零件，還利用 3D 打印來生產單獨的拇指支架，以減輕從事汽車裝配工作的員工，避免拇指關節過度勞累。

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